Силиц Сол Стеел Цастингс

Ливење челика у силицијум-солу је процес високо{0}}прецизног ливења у инвестиционом облику који користи колоидни силицијум (стабилна суспензија нано-честица СиО₂ у води) као примарно везиво за прављење омотача керамичког калупа. У комбинацији са-циркон прахом високе чистоће и циркон песком у примарним слојевима суспензије, овај процес формира изузетно глатку, хемијски инертан и термички стабилан калуп способан да издржи температуре изливања течног метала до 1.650 степени.
У поређењу са традиционалним ливењем од воденог{0}}стакла (натријум силикат), метода силицијум-сола елиминише слободне нечистоће натријума (На2О) које изазивају квар на површини калупа. Овај структурни интегритет омогућава производњу сложених челичних компоненти са танким-стинама и близу{4}}мрежног-облика које минимизирају или потпуно елиминишу ЦНЦ машинску обраду.

Поређење параметара процеса

Да би се постигла чврста металуршка и димензионална контрола, свака серија ливења пролази кроз контролисани производни процес у 9 корака:

Алуминијумски алати и убризгавање воска:Прецизне ЦНЦ-обрађене алуминијумске матрице се убризгавају са воском средње{1}}мешаног једињења под контролисаном температуром (58–64 степена) и притиском (0,3–0,5 МПа) да би се формирали тачни главни узорци са пројектованим додатком скупљања (1,8%–2,2%).

Склоп стабла (пројект улаза):Појединачни узорци воска се заварују на централно стабло клизача/спруве помоћу загрејаних лопатица. Геометрија отвора, успони и улазни отвори су израчунати коришћењем симулације тока магме да би се обезбедило усмерено очвршћавање и елиминисала порозност скупљања.

Силика сол премаз и малтерисање:
• Примарни слој: Умочен у везиво силицијум-сола високе -чистоће помешано са прахом циркона од 325-ока, затим штукано са циркон песком од 80–120 меша. Ово формира кожу високе густине, термички отпорну.
• Секундарни и спољни слојеви: Потопљени у раствор силицијум-сола и малтерисани песком од мулита (4-6 узастопних слојева) да би се изградила чврстоћа љуске структуре.

Контролисано сушење температуре и влажности:Шкољке се суше у просторијама са контролом животне средине (температура: 22 степена ± 2 степена, релативна влажност: 50% ± 5%) током 8-12 сати по слоју, омогућавајући полимеризацију силицијум-сола без микро-пукотина.

Од-депаравање под високим притиском:Склопови омотача се стављају у аутоклав под притиском паре од 0,6–0,8 МПа (160–170 степени). Восак се брзо топи у року од 10-15 секунди и испушта се без ширења или пуцања керамичке љуске.

Испаљивање граната на високим{0} температурама:Керамичке шкољке се пеку у гасним пећима на 1.000 степени до 1.150 степени у трајању од 45-60 минута. Ово сагорева преостале органске материје, синтероване керамичке честице и претходно загрева калуп за руковање растопљеним металом без термичког удара.

Топљење у индукционој пећи и вакуумско дегазирање:Легуре челика се топе у индукционим пећима средње фреквенције{0}}. Спектрометријска хемијска анализа се врши на узорцима течних метала пре точења. Деоксидација и уклањање шљаке обезбеђују чист пренос метала.

Гравитација/изливање притиска:Претходно загрејане шкољке (800-1.000 степени) се одмах пуне истопљеним челиком на 1.550-1.650 степени да би се гарантовало потпуно пуњење танких зидова и дубоких ребара.

Нокаутирање, минирање и уклањање капије:Након хлађења, шкољке се механички вибрирају и пескаре-(челична сачма С230/С330) да би се уклонили остаци керамике. Капије се уклањају плазма гориоником или абразивним -точковима за сечење.

Ми бацамо широк спектар црних метала у складу са АСТМ, ДИН, ЕН, ЈИС и БС спецификацијама материјала:

Челични одливци од силицијум-сола су специфицирани за{0}}критичне компоненте које раде под високим притиском, контактом са корозивним флуидом или динамичким механичким напрезањем:

Док ливење силицијум диоксида обезбеђује скоро{0}}мрежасте облике, високе{1}}карактеристике захтевају-кућну секундарну обраду:

Прецизна ЦНЦ обрада:4-осни и 5-осни обрадни центри за лежишта лежаја (мања или једнака толеранцији ИТ7), навоје (УНЦ, УНФ, БСПТ, НПТ), жлебове за О-прстенове (±0,02 мм) и заптивне површине (Ра мањи од или једнак 0,4 μм).

Процеси топлотне обраде:
• Жарење раствором: 1.040 степени –1.120 степени праћено брзим гашењем водом за аустенитни нерђајући челик да би се поново-растворили хром карбиди.
• Каљење и каљење (К&Т): каљење уљем/водом са контролисаним циклусима отпуштања за угљеничне и ниско{0}}легиране челике да би се постигла специфична тврдоћа ХРЦ/ХБ.
• Отврдњавање преципитацијом: Х900, Х1025, Х1150 услови старења за 17-4ПХ челик.
• Ослобађање од напрезања: 550–650 степени после -машинске обраде или заваривања ослобађања од напона.

Површинска обрада:Кисељење и пасивација (АСТМ А967), електро-полирање, ручно полирање огледала (Грит 400–800), пескарење (стаклене перле/керамичке перле), цинк/никловање и црни оксидни премаз.

Свака производна топлота се подвргава не-деструктивном и деструктивном испитивању у складу са процедурама управљања квалитетом ИСО 9001:2015:

Да бисте добили тачну комерцијалну понуду у року од 24 до 48 сати, доставите следеће инжењерске детаље:

Инжењерски цртежи:2Д цртежи у ПДФ формату (са експлицитним толеранцијама димензија, захтевима за завршну обраду површине и спецификацијама навоја) + 3Д ЦАД модели у СТЕП, СТП или ИГЕС формату.

Спецификација материјала:Тачан квалитет материјала (нпр. АСТМ А351 ЦФ8М, 17-4ПХ, 42ЦрМо4) и специфични захтеви за топлотну обраду (нпр. жарење раствором, К&Т до 30–35 ХРЦ).

Обим и распоред поруџбина:Процењена почетна количина серије (ЕХК), годишња количина употребе (ЕАУ) и циљни распоред испоруке.

Квалитет и ниво инспекције:Потребне НДТ процедуре (100% ПТ, проценат радиографије), притисак испитивања цурења и формат извештаја о испитивању материјала (ЕН 10204 3.1 стандард).

Површинска обрада и паковање:Захтеви за пескарење, електрополирање, пасивирање, наношење уља против -рђе или прилагођена ВЦИ заштитна извозна амбалажа.