Ливење силицијум-солом у комбинацији са прецизном ЦНЦ машинском обрадом даје металне компоненте са чврстим-толеранцијама које захтевају глатку завршну обраду површине, висок структурални интегритет и сложену унутрашњу геометрију. Коришћењем колоидних везива од силицијум диоксида у процесу керамичке шкољке, овај производни метод елиминише површинске дефекте и нестабилност димензија уобичајене код традиционалног ливења воденог-стакла (натријум силиката) или ливења у песак.
|
Димензионална тачност |
ИСО 8062-3 ЦТ4–ЦТ6 (као -ливен)|До ±0,005 мм (накнадна обрада) |
|
храпавост површине |
Ра 3,2–6,3 µм (као-ливен)|Ра 0,8–1,6 µм (стружено/глодано)|Ра < 0,4 µм (брушено/полирано) |
|
Опсег тежине |
0,02 кг до 80 кг по комаду |
|
Валл Тхицкнесс |
Минимум 1,5 мм (зависно од геометрије) |
|
Годишњи капацитет |
8.000 метричких тона |
Процес производње
Процес ливења силицијум диоксида користи 100% етил силикат / колоидни силицијум диоксид систем везивања. Ово ствара керамички калуп високе{2}}густине, термички стабилан који издржава високе температуре изливања без реакције метала-у калупу, што даје врхунски квалитет површине и конзистенцију димензија.
Ток процеса:
Алат / Алуминијумска матрица → Ињектирање воска и монтажа → Вишеслојна Силиц Сол Схелл Буилдинг → Депаратизација и висока-Температура печења → Изливање и уклањање шљаке → ЦНЦ обрада → Инспекција и паковање
• Алат и убризгавање воска: ЦНЦ-машине од машинског алуминијума убризгавају восак са контролисаном температуром-за формирање високо{2}}прецизних узорака.
• Монтажа дрвета: Воштане шаре су затворене и причвршћене за централни систем клизача пројектован за оптималан проток метала и термичке градијенте.
• Изградња шкољке: Узорци пролазе кроз 5-7 циклуса урањања у контролисаној просторији (22 степена –24 степена, влажност 55%–65%) коришћењем раствора силицијум диоксида и ватросталног цирконског песка.
• Одстрањивање воска и печење: депаравањем под високим-притиском (0,8 МПа) се уклања восак без пуцања љуске. Шкољке сагоревају на 1.000 степени -1.150 степени да би елиминисале органске материје и синтеровале керамичку матрицу.
• Индукционо топљење и изливање: средње{0}}индукционе пећи топе сирове метале под спектралном хемијском верификацијом пре него што се гравитационо сипа у претходно загрејане шкољке.
• Избијање и топлотна обрада: механичка вибрација уклања керамичке шкољке. Делови се подвргавају жарењу у раствору, нормализацији или каљењу на основу спецификација легуре.
• Прецизна обрада: Унутар-ЦНЦ обрадни центри са 3, 4 и 5 осе завршавају критичне толеранције и површине које се спајају.
Материјали и техничке спецификације
Стандардни портфолио легуре
|
Категорија материјала |
Стандардна ознака |
Еквивалентне оцене |
Затезна чврстоћа (МПа) |
Граница течења (МПа) |
Издужење (%) |
Тврдоћа (ХБ) |
|
Аустенитни нерђајући |
АИСИ 304 / 304Л |
1.4301 / 1.4307 |
Веће или једнако 520 |
Веће или једнако 205 |
Веће или једнако 40 |
Мање или једнако 201 |
|
АИСИ 316 / 316Л |
1.4401 / 1.4404 |
Веће или једнако 515 |
Веће или једнако 205 |
Веће или једнако 35 |
Мање или једнако 217 |
|
|
Дуплек Стаинлесс |
2205 (УНС С31803) |
1.4462 |
Веће или једнако 655 |
Веће или једнако 450 |
Веће или једнако 25 |
Мање или једнако 290 |
|
Мартенситиц Стаинлесс |
АИСИ 410 / 420 |
1.4006 / 1.4021 |
600–800 |
Веће или једнако 400 |
Веће или једнако 15 |
200–300 |
|
угљенични челик |
ВЦБ / АСТМ А216 |
1,0619 (ГС-Ц25) |
485–655 |
Веће или једнако 275 |
Веће или једнако 22 |
Мање или једнако 187 |
|
Нисколегирани челик |
4140 / 8620 |
42ЦрМо4 / 21НиЦрМо2 |
850–1080 |
Веће или једнако 650 |
Веће или једнако 12 |
250–350 |
|
Легура{0}}отпорна на топлоту |
ХК40 / ХУ / А351 |
1.4848 / 1.4859 |
Веће или једнако 450 |
Веће или једнако 220 |
Веће или једнако 8 |
Мање или једнако 220 |
Кључне карактеристике производа
Интегритет скоро{0}}мреже{1}}облика:
Смањује отпад сировина за 30%–50% у поређењу са директном машинском обрадом.
Подршка за сложену геометрију:
Излива танке зидове, унутрашње пролазе, подрезе и слепе џепове без потребе за вишеделним-заваривањем или монтажом.
Интегритет површине:
Без инклузија песка, порозности гаса и текстура{0}}наранџасте коре типичне за методе силикатног песка.
Хемијски састав који се може пратити:
Свака серија топлоте се подвргава анализи ОЕС (оптичка емисиона спектрометрија) како би се осигурала стриктна усклађеност са АСТМ, ДИН или ЕН хемијским границама.
Типичне апликације
Руковање течностима и вентили:Тела вентила, импелери пумпе, окретни елементи, кућишта пумпи, компоненте кугличних вентила и санитарни цевни спојеви.
Прерада хране и фармацеутских производа:Оштрице за мешање од нерђајућег челика, руке стругача, главе резача и везе транспортера захтевају непорозне површине Ра < 0,8 µм.
Тешке машине и аутомобили:Хабајте блокове, носаче, шарке, држаче сензора, хардвер турбопуњача и заптивке за закључавање.
Марине и Оффсхоре:316Л и Дуплек 2205 хардвер на палуби, стезаљке за каблове, носачи пумпе и подводна кућишта отпорна на хлоридну рупицу.
Енергетика и петрохемија:Лопатице турбине високог{0}}притиска, млазнице пламена, врхови горионика и спојнице за алате за низбрдо.
Машинска обрада и секундарне операције
Могућности кућне опреме-
• ЦНЦ центри за стругање: 18 комплета (максимални пречник окретања: 500 мм, дужина стругања: 1000 мм)
• 4-осни и 5-осни обрадни центри: 24 сета (радни сто до 1200 мм × 800 мм)
• Прецизно брушење: Површинско брушење, цилиндрично брушење, брушење без центра
• Провлачење и урезивање навоја: унутрашњи утори, улошци, НПТ, метрички и УН резање навоја
Опције завршне обраде површине
• Пасивација: кисељење лимунском или азотном киселином према АСТМ А967 за повећану отпорност на корозију.
• Електрополирање: Постиже завршну обраду као -(Ра < 0,2 µм) уз уклањање загађивача гвожђа са површине.
• Пескарење/пескарење: Пескарење од нерђајућег челика (зрнатости 60–120) за уједначену сатенску мат текстуру.
• Покривање и премазивање: цинк{0}}никловање, елоксирање (алуминијумски уметци), црни оксид и ПВД тврди премази.
Контрола и инспекција квалитета
Системи обезбеђења квалитета функционишу према ИСО 9001:2015 и ИАТФ 16949 сертификатима. Свака производна серија се може пратити до топлотних бројева сировине и евиденције контроле процеса.
Ток квалитета: Провера спектра улазног отпада/ингота → У-Процес ОЕС тестирања растопљеног метала → 3Д скенирање шкољке → ЦММ димензионална ревизија → НДТ (УТ, ПТ, РТ) → Сертификат за финално испитивање млином (ЕН 10204 3.1)
Опрема за мерење и испитивање
• Хемијска анализа: немачки СПЕЦТРО оптички емисиони спектрометар (18 канала елемената).
• Провера димензија: ЗЕИСС 3Д машина за мерење координата (ЦММ) са главом за скенирање (Волуметријска тачност: 1.7 + Л/350 µм).
• НДТ тестирање: испитивање пенетрантима боје (ПТ), инспекција магнетних честица (МТ), радиографско тестирање (Кс-Раи/РТ) и ултразвучно тестирање (УТ).
• Механичка испитивања: хидраулични тестер затезања, Цхарпи В-тестер са зарезом (-способан за ниску температуру од 196 степени) и Бринелл/Роцквелл тестери тврдоће.
• Испитивање цурења и притиска: Хидростатичко испитивање до 200 бара, пнеуматско подводно испитивање цурења.
ОЕМ и производња по мери
Подржавамо комплетан-развој прилагођених компоненти животног циклуса од развоја прототипа до пуног-производња.
Опције прототипа:
Директни СЛА 3Д-одштампани узорци воска/смоле за брзо-окретање узорака без тврдог алата (испорука за 10–14 дана).
Развој алата:
У-кућни дизајн и производња алуминијумских калупа помоћу-брзиних ЦНЦ центара (време израде алата: 15–21 дан).
ППАП усклађеност:
Комплетна документација процеса одобравања производног дела укључујући поднеске на нивоу 3 (ПФМЕА, план контроле, мерење и мерење, резултати димензија, извештаји о испитивању материјала).
Шта купци треба да обезбеде за РФК
Да бисте добили званичну понуду у року од 24–48 сати, доставите следећу техничку документацију:
2Д инжењерски цртежи:ПДФ или ДВГ формат који указује на критичне толеранције, захтеве за завршну обраду површине, спецификације навоја и геометријске толеранције (ГД&Т по ИСО 1101 или АСМЕ И14.5).
3Д ЦАД модели:СТЕП, ИГЕС или Кс_Т формати за прецизну волуметријску и машинску процену.
Спецификација материјала:Специфична ознака легуре (нпр. АСТМ А351 ЦФ8М, 42ЦрМо4) и захтевани услови термичке обраде (нпр. жарење раствора, К&Т).
Процењене количине поруџбине:Иницијална количина узорка, величина пробне серије и пројектована годишња количина употребе (ЕАУ).
Захтеви за инспекцију и сертификацију:Потребни су специфични протоколи испитивања (нпр. 100% ЦММ, 10% радиографија, ЕН 10204 3.1 сертификат материјала, хидростатичко испитивање).
Спецификације паковања:Стандардно паковање за извоз, ВЦИ кесе против-рђе, прилагођене пластичне тацне или контејнери који се могу вратити.
Често постављана питања
П: Која је главна разлика у перформансама између ливења силицијум-сола и ливења воденог{0}}стакла?
О: Инвестиционо ливење од силицијум диоксида користи чисти песак од силицијум диоксида и везива етил силиката/колоидног силицијум диоксида, чиме се постиже тачност димензија ИСО 8062 ЦТ4–ЦТ6 и површинска обрада од Ра 3,2–6,3 µм. За ливење воденог-стакла користи се натријум силикат, што доводи до грубље обраде површине (Ра 12,5 µм) и ширих толеранција (ЦТ7–ЦТ9). Силицијум сол елиминише површинску декарбонизацију и даје значајно већу отпорност на корозију код нерђајућег челика.
П: Која времена треба да очекујемо за алате, узорке и масовну производњу?
О: Конструкција алата и узорци првог артикла: 20 до 25 календарских дана.
Брза израда СЛА прототипа (без тврдог алата): 10 до 14 календарских дана.
Стандардна серија за масовну производњу: 30 до 35 календарских дана након одобрења узорка.
П: Можете ли испоручити потпуно обрађене делове спремне за монтажу или само грубе одливе?
О: Испоручујемо потпуно готове компоненте спремне-за-састављање. Наш објекат интегрише сирово ливење, топлотну обраду, прецизну ЦНЦ машинску обраду, површинску завршну обраду, без-деструктивно испитивање и чисто- паковање у оквиру јединственог система квалитета.
П: Како гарантујете хемијски састав и интегритет материјала за критичне делове?
О: Сваки растоп се држи у пећи док се дугме узорка излива и анализира помоћу оптичке емисионе спектрометрије (ОЕС). Испитивања механичког затезања и испитивања тврдоће се врше по шаржи. Свака пошиљка укључује ЕН 10204 3.1 сертификат о тестирању материјала који упућује на специфичну топлотну шифру утиснуту на деловима.
