Делови за ливење по мери

Инвестиционо ливење (изгубљено-ливање воском) производи металне компоненте скоро{1}}мрежног- облика са сложеном геометријом, малим толеранцијама димензија и глатким завршним обрадама површине. Овај производни процес смањује или елиминише потребу за секундарном обрадом, што га чини исплативим за средњу и велику{5}}производњу сложених структурних и механичких делова.

Оперативне способности и инжењерска ограничења
• Распон тежине: 0,05 кг до 80 кг (0,11 лбс до 176 лбс) по делу
• Минимална дебљина зида: 1,5 мм (0,060 ин) за процес силицијум сол; 3,0 мм (0,120 ин) за процес воденог стакла
• Толеранције линеарних димензија: ИСО 8062-3 Граде ДЦТГ 4 до ДЦТГ 6 (Силица Сол); ДЦТГ 7 до ДЦТГ 9 (водено стакло)
• Као-храпавост ливене површине:
Процес силицијум сол: Ра 3,2 µм – Ра 6,3 µм (125 – 250 µин)
Процес воденог стакла: Ра 6,3 µм – Ра 12,5 µм (250 – 500 µин
• Годишњи производни капацитет: до 15.000 метричких тона комбиноване производње

Водич за избор процеса за купце

Ливница користи двоструке-линије за ливење по инвестиционом процесу: Силица Сол за високо{1}}прецизне делове отпорне на корозију{2}} и Ватер Гласс за структурне компоненте од угљеничног челика.

Процесни ток
• Алуминијумски алати
• Убризгавање воска
• Склапање дрвета
• Потапање у керамичку кашу
• Депаравање и печење
• Сипање и хлађење
• Схакеоут & Цут-Офф
• Завршна инспекција

Детаљно извођење-по{1}}корак
• Израда алата и калупа: ЦНЦ-обрађене алуминијумске матрице (легура 6061/7075) се производе са додатком скупљања (обично 1,5%–2,5%) урачунатим у ЦАД модел на основу динамике очвршћавања легуре.
• Убризгавање узорка: Восак{0}}контролисан температуром се убризгава у алуминијумску матрицу под притиском (2,0–4,0 МПа) да би се створила тачна реплика циљне компоненте.
• Склапање узорка: Појединачни узорци воска су пројектовани-и причвршћени за централни воштани вод (структура дрвета) да би се оптимизовао проток метала и довод током очвршћавања.
• Схелл Буилдинг:
Силицијум сол: Стабло узорка је умочено у колоидну силицијумску масу и премазано цирконским песком (примарни премази), а затим мулитним песком (резервни слојеви). 5 на 7 слојева који се наносе уз стриктну контролу влажности (55% ± 5% РХ) између слојева.
Водено стакло: Дрво се умочи у натријум-силикатну везиву и облије кварцним песком, очврсне у купатилу амонијум-хлорида или алуминијум-сулфата (4 до 6 слојева).
• Депаравање и аутоклав: Склоп шкољке се поставља у парни аутоклав под високим-притиском (0,6–0,8 МПа, 160 степени –175 степени) да би се восак брзо топио и евакуисао без пуцања керамичке шкољке.
• Печење на високој-температури: Керамичке шкољке се синтерују у ротационој или шаржној пећи на 950 степени до 1150 степени у трајању од 45–90 минута да би се сагорели заостали угљоводоници и постигла структурна чврстоћа.
• Топљење и изливање: Индукционе пећи топе сертификоване сирове инготе. Истопљени метал се скида-згура, спектрографски анализира и сипа у претходно загрејане калупе на температурама у распону од 1450 степени до 1680 степени у зависности од легуре.
• Избијање и сечење-Искључено: Учвршћене шкољке се ломе пнеуматским чекићима или-млазом воде под високим притиском. Делови се одвајају од излива помоћу абразивних -точака за сечење.
• Брушење и сачмарење: Затварачи су у равни са млевењем, а делови су пескарени сачмом од нерђајућег челика или глиницом до уједначене текстуре површине.

Обрађујемо свеобухватан спектар црних и обојених метала у складу са стандардима АСТМ, АИСИ, ДИН, ЕН и ЈИС. Валидација хемијског састава путем оптичке емисионе спектроскопије (ОЕС) се врши на свакој топлоти пре изливања.

Матрица спецификација легуре

Делови од ливеног за улагање служе критичне функционалне улоге у тешкој индустрији, контроли флуида и опреми за напајање:

Мапирање апликацијског мотора

Док ливење по улагању обезбеђује чврсте облике близу-мреже, високо-површине интерфејса високе прецизности захтевају секундарне ЦНЦ операције.

Редослед операције
Сирово ливење → У-Кућна ЦНЦ обрада → Топлотна обрада → Завршна обрада

У-Кућне могућности машинске обраде
• ЦНЦ стругање: Пречници до 500 мм; тачност положаја унутар ±0,005 мм.
• 4-Центри за глодање са 4 и 5 оса: сложено профилисање површине, поравнање отвора са уском толеранцијом (Х7 уклапање) и прецизна равност лица (<0.01 mm).
• Урезивање навоја: метричко, НПТ, БСПП и УНЦ унутрашње/спољно сечење навоја.

Термичка обрада
• Жарење раствором: 1040 степени –1120 степени праћено брзим гашењем водом за аустенитне нерђајуће челике (враћа отпорност на корозију и хомогенизује структуру).
• Нормализација и ублажавање напрезања: хлађење ваздухом од 850 степени –900 степени ради хомогенизације структуре зрна у угљеничним и легираним челицима пре обраде.
• Каљење и каљење (К&Т): Стврдњавање у уљу/води праћено темперирањем да би се постигле циљане вредности ХРЦ (нпр. 28–34 ХРЦ или 45–52 ХРЦ).
• Старење очвршћавања: Х900, Х1150 услови за 17-4ПХ нерђајући челик за повећање затезне чврстоће.

Опције обраде површине
• Електрополирање (Ра < 0,4 µм за санитарне апликације)
• Пасивација (усаглашеност са АСТМ А967)
• Поцинковање / фосфатни премаз / Е-премаз
• Црни оксидни премаз
• Премазивање прахом и фарбање у течном стању

Обезбеђење квалитета почиње верификацијом сировог материјала и наставља се кроз ревизију димензија после{0}}машинске обраде. Свака пошиљка је праћена ЕН 10204 3.1 сертификатом о инспекцији.

Матрица провере осигурања квалитета

Производимо прилагођене компоненте искључиво од техничких цртежа и спецификација које-добављају клијенти.

Временски оквир за извршење пројекта

Детаљи тока инжењеринга
• Преглед дизајна за производност (ДФМ): Инжењеринг процењује прелазе дебљине зида, концентрацију топлотне масе, локације линија раздвајања и захтеве за нацртом пре сечења алата.
• Симулација очвршћавања: Софтвер за симулацију Аницастинг / МАГМАСОФТ моделира брзину растаљеног метала, криве хлађења и тенденцију скупљања да позиционира успоне и капије, елиминишући унутрашњу порозност пре сечења челика.
• Опције прототипа:
Брзо-Окрените СЛА/3Д одштампане узорке воском: 7–10 дана за физичке функционалне прототипове без тешког алата.
Алат од тврдог алуминијума: 21–28 дана за производне -узорке Т1.
• Извештај о инспекцији првог артикла (ФАИР): Достављен са комплетним димензионалним изгледом (ЦММ подаци), анализом хемијског састава, подацима механичког испитивања и сертификатима материјала.

Да бисте добили тачан комерцијални предлог и технички преглед у року од 24 до 48 сати, укључите следеће податке у свој упит:

Инжењерски цртежи:
• 3Д ЦАД модел: СТЕП (.стп), ИГЕС (.игс) или СолидВоркс (.слдпрт) формати датотека.
• 2Д цртеж: ПДФ формат са критичним толеранцијама, геометријским димензионисањем и толеранцијом (ГД&Т), очекивањима завршне обраде површине и облачићима за машинску обраду.

Спецификације материјала:Тачан степен материјала (нпр. АСТМ А351 ЦФ8М, АИСИ 4140) или потребни механички параметри.

Обим поруџбина:Процењена годишња употреба (ЕАУ) и почетне количине пилот серије.

Топлотна обрада и обрада површине:Захтеви за тврдоћу, спецификације за пасивирање, облагање или фарбање.

Квалитет и обим инспекције:Потребна НДТ покривеност (нпр. 100% ПТ, 5% Кс-узорковање), захтеви за испитивање притиска (бар/ПСИ) и специфичне потребе за сертификатом (ЕН 10204 3.1 / 3.2).

Захтеви за паковање:ВЦИ паковање против-рђе, паковање појединачних кутија или стандардна извозна палетизација.